航空航天的低價格敏感度與 3D 打印的獨有制造優(yōu)勢相輔相成。一方面，航空航天領(lǐng)域特別注重產(chǎn)品的性能，尤其是軍用領(lǐng)域很多時候為了獲得更高的性能 不計成本，較低的價格敏感度為 3D 打印在航空航天的大規(guī)模應(yīng)用打開了空間。 另一方面，“輕量化”、“高強度”以及“復(fù)雜零件集成化”一直是航空航天零部件 制造和研發(fā)的主要目標，3D 打印技術(shù)的出現(xiàn)使得傳統(tǒng)制造工藝無法實現(xiàn)的結(jié)構(gòu)成 為了可能，反過來促進了航空航天行業(yè)的發(fā)展。我們認為，航空航天與 3D 打印行業(yè)再未來將擁有更佳多樣化的發(fā)展方向。

航空企業(yè)由于其產(chǎn)品的特殊性，其設(shè)備制造材料、工時消耗都需要花費巨大成本，而3D打印技術(shù)可以有效的降低高耗材料，提高設(shè)計效率，減少零件使用，提升結(jié)構(gòu)整體化，而航空航天行業(yè)普遍存在追求高性能，對價格敏感度不強，可以比其他制造行業(yè)更早的實現(xiàn)廣泛的3d打印生產(chǎn)作業(yè)。

3D 打印在航空航天領(lǐng)域的優(yōu)勢主要體現(xiàn)在以下幾個方面： 

1）能夠?qū)崿F(xiàn)復(fù)雜的結(jié)構(gòu)設(shè)計并減重。相對于傳統(tǒng)制造方法，3D 打印在生產(chǎn) 復(fù)雜精細結(jié)構(gòu)方面具有獨特優(yōu)勢，比如復(fù)雜的幾何結(jié)構(gòu)及內(nèi)部通道，結(jié)合 結(jié)構(gòu)拓撲優(yōu)化技術(shù)，能夠顯著減輕零件重量。而對于航空航天來說，減重 是永恒的主題。根據(jù)公司招股書，粗略統(tǒng)計，飛機重量減少一磅，平均每 年可以節(jié)省 1.1 萬加侖燃油，美國 GE 公司預(yù)計 3D 打印零件未來可占航 空發(fā)動機零部件的 50%，使其研發(fā)的大型航空發(fā)動機每臺至少減重 454kg。 3D 打印在一定程度上解除了制造工藝對結(jié)構(gòu)設(shè)計的約束，大幅提升了航 空航天行業(yè)的設(shè)計和想象力，因此越來越多的部件設(shè)計開始建立在通過 3D 打印制造的前提下。

2）降低原材料成本。航空航天行業(yè)大多使用價格昂貴的戰(zhàn)略材料，比如鈦合 金、鎳基高溫合金等，而大型航空鈦合金零件的材料利用率非常低，某些 部件在鍛造、機加工的過程中去除的材料超過 80%，而 3D 打印相比傳統(tǒng) 減材制造幾乎沒有材料浪費，大幅降低了原材料成本。

3）減少零件數(shù)量并提高零件性能。航空航天的零部件一般都較為復(fù)雜，部件 通常需要由更細小的零件焊接組裝而成，零件與零件之間的配合、傳導(dǎo)在 一定程度上影響了部件的整體性能，而 3D 打印技術(shù)能夠?qū)?fù)雜部件一體 成型，顯著提升了部件的性能。以 GE 為 LEAP 發(fā)動機設(shè)計的 3D 打印燃 油噴嘴為例，整套噴嘴可以一次成形，無需后續(xù)焊接，零部件數(shù)量從 20 個降為 3 個，重量減少 25%，成本降低 30%，使用壽命延長了 5 倍，自 2015 年通過 FAA 聯(lián)邦認證以來該型噴嘴已積累生產(chǎn)超過 6 萬個。 

4）顯著縮短新裝備的研發(fā)周期。航空航天技術(shù)關(guān)系國家安全，世界各國之間 競爭激烈，各國都試圖更快地研發(fā)出新的裝備。金屬 3D 打印技術(shù)讓高性 能金屬零部件，尤其是高性能大結(jié)構(gòu)件的制造流程大為縮短，無需研發(fā)零 件制造過程中使用的模具，大幅縮短了產(chǎn)品研發(fā)制造周期。例如 3D 打印 技術(shù)使得 NASA RS-25 的發(fā)動機擋板生產(chǎn)時間從 9 個月降至 9 天，GE 航 空對 GE9X 航空發(fā)動機燃燒系統(tǒng)的設(shè)計時間縮短至幾個月，而通過傳統(tǒng) 制造方法整個設(shè)計流程將耗費 18 個月。 近年來，3D 打印在航空航天領(lǐng)域中的應(yīng)用愈加廣泛，市場進入迸發(fā)前夜。 2016 年，空客公司搭載有增材制造部件的 A350 客機完成了為期兩年的測試，展 現(xiàn)了增材制造在航空工業(yè)上的技術(shù)可行性和未來潛力；2017 年，波音公司在 787  Dreamliner 客機上使用 3D 打印鈦合金部件，預(yù)計可將每架 787 客機的制造成本 節(jié)省 200~300 萬美元；截至目前，GE 已順利生產(chǎn)了超過 6 萬個 3D 打印燃油噴 嘴，而 GE9X 作為目前世界上最先進的商用發(fā)動機之一，整體使用了 304 個 3D 打印零部件，涵蓋燃油噴嘴、熱交換器、導(dǎo)流器、葉片等七大類部件，為其他發(fā)動 機廠商的新型號研制提供了指引；在航天領(lǐng)域，SpaceX 早在 2013 年就通過 3D 打印制造了 SuperDraco 飛船火箭發(fā)動機的引擎室，實現(xiàn)了傳統(tǒng)工藝難以制造的 復(fù)雜冷卻通道、噴油頭和節(jié)流系統(tǒng)；此外，SpaceX 的獵鷹 9 號火箭能夠在短短幾 年間成熟離不開 3D 打印在設(shè)計迭代過程中的幫助，獵鷹 9 號上使用了包括關(guān)鍵 的氧化劑閥體等在內(nèi)的大量 3D 打印零件。 我國作為航空航天領(lǐng)域的追趕者，也將在很大程度上參考國外大規(guī)模使用 3D 打印技術(shù)的經(jīng)驗。此外，由于航空航天行業(yè)的敏感性，國外領(lǐng)先的 3D 打印企業(yè)如 GE 增材、EOS 等與鉑力特等國內(nèi) 3D 打印企業(yè)很少出現(xiàn)直接競爭，同時國外廠 商的服務(wù)能力較弱，無法及時響應(yīng)國內(nèi)客戶的需求，因此具有本土化服務(wù)、響應(yīng) 迅速優(yōu)勢的國產(chǎn) 3D 打印廠商有望更多的獲得客戶的青睞，競爭格局優(yōu)越。

就目前而言從空客A350客機到獵鷹9號再到GE9X商用發(fā)動機，3D打印機在商用級、軍用級、航天級等航空航天領(lǐng)域中有著深遠的發(fā)展空間，并且已經(jīng)有數(shù)量可觀的航天設(shè)備零件使用3D打印機作為生產(chǎn)驗證的主要方式，就目前而言2020年度全球航空航天市場規(guī)模占據(jù)整個3D打印行業(yè)30%以上的利潤，而在未來也擁有著十分可觀的上升可能性。